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企業資源規劃製造業管理篇(I)
第一章
導論
MRPMRPIIERP
材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具.
製造資源規劃(MRPII)計劃全廠的各項資源.
企業資源規劃(ERP)計劃整個企業(不止一個廠)的各項資源.
ERP使用現代化資訊工具如GUIRDBMS4GLOpenSystem和Client/Server.
製造業的資源-4M1D
材料(Material)
人力(Manpower)
設備(Machine)
資金(Money)
資料(Data)
MRP是ERP的引擎
MRP可用來規劃所有資源的未來需求.
主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫驅動各項資源的需求.
材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係.資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係.
MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求.其中人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯.
利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫可算出未來各期的資金需求.
第五項資源-資料
主檔:材料主檔材料表(BOM)人力表(BOL)資源表(BOR)庫存檔人事基本資料檔.
計畫檔:生產計畫主生產排程(MPS)材料需求計畫(MRP)產能需求計畫(CRP).
交易檔:銷售訂單(SO)採購單(PO)外包單(SC)製令單(MO)領料單(PK).
製造業的問題
預測困難
前置時間短、交貨急迫
設計變更難以控制
相關活動協調困難
生產排程經常變動
對於生產排程表的改變回應不良
製造業的問題
製造現場生產進度不明
製造現場績效衡量困難
製造成本不正確
缺乏管理決策所需資訊
供應商交期難以控制
供應商品質不穩定
資訊系統的問題
無效的資料
缺乏整合性
過度銷售與過度複雜
製造業的分類
以流程特徵分:
裝配式生產
流程式生產
以生產批量分:
連續式生產
間歇式生產
專案式生產
以生產環境分:
計劃生產
訂單組裝
訂單設計
製造規劃與控制的原則
將管理制度建立在通用的系統架構上
在通用的系統架構上建立適合個別公司的管理方法
不斷的縮短前置時間以確保資源的彈性
根據實際可用資源做計畫
為什麼要知道ERP的原理?
為什麼不直接用ERP解決問題就好了?為什麼要知道ERP的原理?
人們寧可和問題共處也不願意用一個他們不懂的工具來解決問題.
在使用ERP之前應該先了解它的原理.
了解才能相信相信才能確實執行也才會有效果出來.
第二章
材料需求規劃初步
需求的本質
獨立需求(Independentdemand)
產品或零件的需求和其他產品或零件的需求並沒有關係也就是此種產品或零件的需求不會受到其他產品或零件需求的影響
依賴需求(Dependentdemand)
產品或零件的需求是來自其他產品或零件的需求後者是前者的父件(parentitem)前者是後者的子件(componentitem)
獨立及依賴需求
有些材料同時具有獨立及依賴需求特性如用來裝配成完成品的零件也可以維修零件銷售．
依賴需求零件的生產計畫要能達成獨立需求零件的生產計畫．
材料需求規劃輸入資料的整合性
資料的整合性(integrity)是指資料的完整性(completeness)、適時性(timeliness)及正確性(accuracy)
資料整合的目標是要找出並消除導致錯誤的原因
MRP輸入資料的「資料整合性自動檢查」包含了「存在測試」;合理測試；診斷測試；內部偵測；以及未被偵測到有誤的無用資料之清除等
４欄式MRP報表
在有淨需求(NR)的期別補充材料且補充量等於淨需求量．(不考慮安全時間及沖銷時間採用逐批法)
淨需求＝總需求－上期期末庫存－本期在途量(正值為淨需求負值為本期期末庫存)
計劃訂單發出(POR)＝“前置時間”期之前的淨需求
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